Just in Time para optimizar la producción en entornos VUCA

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Just in Time para optimizar la producción en entornos VUCA

Contar con sistemas de producción más eficientes, ágiles y flexibles es clave, sobre todo en escenarios donde existen dificultades de abastecimiento, importantes vaivenes de demanda y constantes restricciones logísticas.

Contar con sistemas de producción más eficientes, ágiles y flexibles es clave, sobre todo en escenarios donde existen dificultades de abastecimiento, importantes vaivenes de demanda y constantes restricciones logísticas.

Contar con sistemas de producción más eficientes, ágiles y flexibles es clave, sobre todo en escenarios donde existen dificultades de abastecimiento, importantes vaivenes de demanda y constantes restricciones logísticas.

Contar con sistemas de producción más eficientes, ágiles y flexibles es clave, sobre todo en escenarios donde existen dificultades de abastecimiento, importantes vaivenes de demanda y constantes restricciones logísticas.

Contar con sistemas de producción más eficientes, ágiles y flexibles es clave, sobre todo en escenarios donde existen dificultades de abastecimiento, importantes vaivenes de demanda y constantes restricciones logísticas.

Por Matías Larraguibel, Nicolás Luco y Sebastián Sufan

Por Matías Larraguibel, Nicolás Luco y Sebastián Sufan

Por Matías Larraguibel, Nicolás Luco y Sebastián Sufan

Por Matías Larraguibel, Nicolás Luco y Sebastián Sufan

Por Matías Larraguibel, Nicolás Luco y Sebastián Sufan

Factory workers with face masks protected against corona virus doing quality control of production in factory.

Las cadenas de suministro de todo el mundo se enfrentan a grandes disrupciones y dificultades para adaptarse a las nuevas demandas y necesidades de un escenario profundamente afectado por el COVID-19, así como también a diversos desafíos geopolíticos, económicos y sociales que son parte del actual entorno VUCA (volátil, incierto, complejo y ambiguo). De hecho, a pocos meses del inicio de la pandemia, un 94% de las empresas Fortune 1000 declararon experimentar disrupciones a partir de esta, mientras que el 75% sostuvo haberse visto afectada negativamente.

Si bien con el pasar de los meses las organizaciones han ido adaptándose de múltiples maneras, aún muchas siguen experimentando diversos impactos en sus cadenas de suministro, tales como:

  • Abastecimiento de insumos: Debido a las cuarentenas y restricciones de desplazamiento, los proveedores han presentado dificultades para abastecerse, afectando los procesos productivos en diversas industrias.

  • Demanda: Las personas han cambiado su comportamiento de compra por temor a la escasez de productos, especialmente en el caso de los alimentos. Este cambio en el comportamiento ha generado variabilidad en la demanda, afectando especialmente a pequeñas y medianas empresas por no tener el nivel de escala ni la versatilidad necesaria para enfrentar las variaciones.

  • Inventarios: Al tener menor capacidad para predecir la demanda bajo las nuevas condiciones, las empresas presentan grandes variaciones en los niveles de inventario.

  • Transporte: Muchas operaciones se han visto afectadas por cierre de fronteras internacionales y restricciones de desplazamiento, lo que dificulta la logística a lo largo de toda la cadena de suministro.

Como respuesta a este contexto, surge la necesidad de contar con procesos de producción flexibles, capaces de adaptarse a desviaciones en el comportamiento de los consumidores, incluso cuando son imprevisibles y de gran magnitud, sin generar quiebres de stock o sobrecargas de inventario.

 

Las cadenas de suministro de todo el mundo se enfrentan a grandes disrupciones y dificultades para adaptarse a las nuevas demandas y necesidades de un escenario profundamente afectado por el COVID-19, así como también a diversos desafíos geopolíticos, económicos y sociales que son parte del actual entorno VUCA (volátil, incierto, complejo y ambiguo). De hecho, a pocos meses del inicio de la pandemia, un 94% de las empresas Fortune 1000 declararon experimentar disrupciones a partir de esta, mientras que el 75% sostuvo haberse visto afectada negativamente.

Si bien con el pasar de los meses las organizaciones han ido adaptándose de múltiples maneras, aún muchas siguen experimentando diversos impactos en sus cadenas de suministro, tales como:

  • Abastecimiento de insumos: Debido a las cuarentenas y restricciones de desplazamiento, los proveedores han presentado dificultades para abastecerse, afectando los procesos productivos en diversas industrias.

  • Demanda: Las personas han cambiado su comportamiento de compra por temor a la escasez de productos, especialmente en el caso de los alimentos. Este cambio en el comportamiento ha generado variabilidad en la demanda, afectando especialmente a pequeñas y medianas empresas por no tener el nivel de escala ni la versatilidad necesaria para enfrentar las variaciones.

  • Inventarios: Al tener menor capacidad para predecir la demanda bajo las nuevas condiciones, las empresas presentan grandes variaciones en los niveles de inventario.

  • Transporte: Muchas operaciones se han visto afectadas por cierre de fronteras internacionales y restricciones de desplazamiento, lo que dificulta la logística a lo largo de toda la cadena de suministro.

Como respuesta a este contexto, surge la necesidad de contar con procesos de producción flexibles, capaces de adaptarse a desviaciones en el comportamiento de los consumidores, incluso cuando son imprevisibles y de gran magnitud, sin generar quiebres de stock o sobrecargas de inventario.


Las cadenas de suministro de todo el mundo se enfrentan a grandes disrupciones y dificultades para adaptarse a las nuevas demandas y necesidades de un escenario profundamente afectado por el COVID-19, así como también a diversos desafíos geopolíticos, económicos y sociales que son parte del actual entorno VUCA (volátil, incierto, complejo y ambiguo). De hecho, a pocos meses del inicio de la pandemia, un 94% de las empresas Fortune 1000 declararon experimentar disrupciones a partir de esta, mientras que el 75% sostuvo haberse visto afectada negativamente.

Si bien con el pasar de los meses las organizaciones han ido adaptándose de múltiples maneras, aún muchas siguen experimentando diversos impactos en sus cadenas de suministro, tales como:

  • Abastecimiento de insumos: Debido a las cuarentenas y restricciones de desplazamiento, los proveedores han presentado dificultades para abastecerse, afectando los procesos productivos en diversas industrias.

  • Demanda: Las personas han cambiado su comportamiento de compra por temor a la escasez de productos, especialmente en el caso de los alimentos. Este cambio en el comportamiento ha generado variabilidad en la demanda, afectando especialmente a pequeñas y medianas empresas por no tener el nivel de escala ni la versatilidad necesaria para enfrentar las variaciones.

  • Inventarios: Al tener menor capacidad para predecir la demanda bajo las nuevas condiciones, las empresas presentan grandes variaciones en los niveles de inventario.

  • Transporte: Muchas operaciones se han visto afectadas por cierre de fronteras internacionales y restricciones de desplazamiento, lo que dificulta la logística a lo largo de toda la cadena de suministro.

Como respuesta a este contexto, surge la necesidad de contar con procesos de producción flexibles, capaces de adaptarse a desviaciones en el comportamiento de los consumidores, incluso cuando son imprevisibles y de gran magnitud, sin generar quiebres de stock o sobrecargas de inventario.

Las cadenas de suministro de todo el mundo se enfrentan a grandes disrupciones y dificultades para adaptarse a las nuevas demandas y necesidades de un escenario profundamente afectado por el COVID-19, así como también a diversos desafíos geopolíticos, económicos y sociales que son parte del actual entorno VUCA (volátil, incierto, complejo y ambiguo). De hecho, a pocos meses del inicio de la pandemia, un 94% de las empresas Fortune 1000 declararon experimentar disrupciones a partir de esta, mientras que el 75% sostuvo haberse visto afectada negativamente.

Si bien con el pasar de los meses las organizaciones han ido adaptándose de múltiples maneras, aún muchas siguen experimentando diversos impactos en sus cadenas de suministro, tales como:

  • Abastecimiento de insumos: Debido a las cuarentenas y restricciones de desplazamiento, los proveedores han presentado dificultades para abastecerse, afectando los procesos productivos en diversas industrias.
  • Demanda: Las personas han cambiado su comportamiento de compra por temor a la escasez de productos, especialmente en el caso de los alimentos. Este cambio en el comportamiento ha generado variabilidad en la demanda, afectando especialmente a pequeñas y medianas empresas por no tener el nivel de escala ni la versatilidad necesaria para enfrentar las variaciones.
  • Inventarios: Al tener menor capacidad para predecir la demanda bajo las nuevas condiciones, las empresas presentan grandes variaciones en los niveles de inventario.
  • Transporte: Muchas operaciones se han visto afectadas por cierre de fronteras internacionales y restricciones de desplazamiento, lo que dificulta la logística a lo largo de toda la cadena de suministro.

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Si bien con el pasar de los meses las organizaciones han ido adaptándose de múltiples maneras, aún muchas siguen experimentando diversos impactos en sus cadenas de suministro, tales como:

  • Abastecimiento de insumos: Debido a las cuarentenas y restricciones de desplazamiento, los proveedores han presentado dificultades para abastecerse, afectando los procesos productivos en diversas industrias.

  • Demanda: Las personas han cambiado su comportamiento de compra por temor a la escasez de productos, especialmente en el caso de los alimentos. Este cambio en el comportamiento ha generado variabilidad en la demanda, afectando especialmente a pequeñas y medianas empresas por no tener el nivel de escala ni la versatilidad necesaria para enfrentar las variaciones.

  • Inventarios: Al tener menor capacidad para predecir la demanda bajo las nuevas condiciones, las empresas presentan grandes variaciones en los niveles de inventario.

  • Transporte: Muchas operaciones se han visto afectadas por cierre de fronteras internacionales y restricciones de desplazamiento, lo que dificulta la logística a lo largo de toda la cadena de suministro.

Como respuesta a este contexto, surge la necesidad de contar con procesos de producción flexibles, capaces de adaptarse a desviaciones en el comportamiento de los consumidores, incluso cuando son imprevisibles y de gran magnitud, sin generar quiebres de stock o sobrecargas de inventario.


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Just in Time como ventaja competitiva

Utilizado por miles de compañías hasta el día de hoy y objeto de estudio de las principales universidades del mundo, la creación del Just in Time (JIT) se remonta a los años 50', cuando la firma japonesa Toyota puso en marcha un sistema de producción ultra eficiente capaz de reducir al mínimo su inventario y orquestar perfectamente cada etapa del proceso para satisfacer adecuadamente la demanda de sus clientes.

En simple, este sistema apunta a eliminar todo aquello que no sea necesario en el proceso de producción, abarcando desde el abastecimiento de insumos hasta la distribución final del producto, coordinando cada etapa para que suceda "Justo a Tiempo".

Para reducir al máximo los inventarios sin generar quiebres de stock, el Just in Time se hace cargo principalmente de cuatro problemas:

  1. Lead time de los proveedores
  2. Planificación de la producción poco flexible
  3. Producción en “batches” muy grandes
  4. Cuellos de botella en los procesos productivos

Para abordarlos, lo primero es hacer un diagnóstico para identificar cuáles son los más importantes de accionar y de qué manera, orientando el proceso a la eliminación de actividades que no agregan valor, tales como la sobreproducción, el tiempo de espera, los inventarios innecesarios y los defectos; así como también a la implementación de un sistema de producción ágil y flexible, capaz de disminuir al mínimo los desperdicios y mejorar significativamente el flujo de materiales y productos. Esto no solo genera una mejor respuesta a la demanda, sino también optimiza el trabajo del personal y reduce los costos de producción, convirtiendo a este sistema en una gran ventaja competitiva para las compañías que lo implementan exitosamente.

 

Just in Time como ventaja competitiva

Utilizada por miles de compañías hasta el día de hoy y objeto de estudio de las principales universidades del mundo, la creación de la metodología Just in Time (JIT) se remonta a los años 50', cuando la firma japonesa Toyota puso en marcha un sistema de producción ultra eficiente capaz de reducir al mínimo su inventario y orquestar perfectamente cada etapa del proceso para satisfacer adecuadamente la demanda de sus clientes.

En simple, este sistema apunta a eliminar todo aquello que no sea necesario en el proceso de producción, abarcando desde el abastecimiento de insumos hasta la distribución final del producto, coordinando cada etapa para que suceda "Justo a Tiempo".

Para reducir al máximo los inventarios sin generar quiebres de stock, el Just in Time se hace cargo principalmente de cuatro problemas:

  1. Lead time de los proveedores
  2. Planificación de la producción poco flexible
  3. Producción en “batches” muy grandes
  4. Cuellos de botella en los procesos productivos

Para abordarlos, lo primero es hacer un diagnóstico para identificar cuáles son los más importantes de accionar y de qué manera, orientando el proceso a la eliminación de actividades que no agregan valor, tales como la sobreproducción, el tiempo de espera, los inventarios innecesarios y los defectos; así como también a la implementación de un sistema de producción ágil y flexible, capaz de disminuir al mínimo los desperdicios y mejorar significativamente el flujo de materiales y productos. Esto no solo genera una mejor respuesta a la demanda, sino también optimiza el trabajo del personal y reduce los costos de producción, convirtiendo a este sistema en una gran ventaja competitiva para las compañías que lo implementan exitosamente.

 

Just in Time como ventaja competitiva

Utilizada por miles de compañías hasta el día de hoy y objeto de estudio de las principales universidades del mundo, la creación de la metodología Just in Time (JIT) se remonta a los años 50', cuando la firma japonesa Toyota puso en marcha un sistema de producción ultra eficiente capaz de reducir al mínimo su inventario y orquestar perfectamente cada etapa del proceso para satisfacer adecuadamente la demanda de sus clientes.

En simple, este sistema apunta a eliminar todo aquello que no sea necesario en el proceso de producción, abarcando desde el abastecimiento de insumos hasta la distribución final del producto, coordinando cada etapa para que suceda "Justo a Tiempo".

Para reducir al máximo los inventarios sin generar quiebres de stock, el Just in Time se hace cargo principalmente de cuatro problemas:

  1. Lead time de los proveedores
  2. Planificación de la producción poco flexible
  3. Producción en “batches” muy grandes
  4. Cuellos de botella en los procesos productivos

Para abordarlos, lo primero es hacer un diagnóstico para identificar cuáles son los más importantes de accionar y de qué manera, orientando el proceso a la eliminación de actividades que no agregan valor, tales como la sobreproducción, el tiempo de espera, los inventarios innecesarios y los defectos; así como también a la implementación de un sistema de producción ágil y flexible, capaz de disminuir al mínimo los desperdicios y mejorar significativamente el flujo de materiales y productos. Esto no solo genera una mejor respuesta a la demanda, sino también optimiza el trabajo del personal y reduce los costos de producción, convirtiendo a este sistema en una gran ventaja competitiva para las compañías que lo implementan exitosamente.

 

Just in Time como ventaja competitiva

Utilizada por miles de compañías hasta el día de hoy y objeto de estudio de las principales universidades del mundo, la creación de la metodología Just in Time (JIT) se remonta a los años 50', cuando la firma japonesa Toyota puso en marcha un sistema de producción ultra eficiente capaz de reducir al mínimo su inventario y orquestar perfectamente cada etapa del proceso para satisfacer adecuadamente la demanda de sus clientes.

En simple, este sistema apunta a eliminar todo aquello que no sea necesario en el proceso de producción, abarcando desde el abastecimiento de insumos hasta la distribución final del producto, coordinando cada etapa para que suceda "Justo a Tiempo".

Para reducir al máximo los inventarios sin generar quiebres de stock, el Just in Time se hace cargo principalmente de cuatro problemas:

  1. Lead time de los proveedores
  2. Planificación de la producción poco flexible
  3. Producción en “batches” muy grandes
  4. Cuellos de botella en los procesos productivos

Para abordarlos, lo primero es hacer un diagnóstico para identificar cuáles son los más importantes de accionar y de qué manera, orientando el proceso a la eliminación de actividades que no agregan valor, tales como la sobreproducción, el tiempo de espera, los inventarios innecesarios y los defectos; así como también a la implementación de un sistema de producción ágil y flexible, capaz de disminuir al mínimo los desperdicios y mejorar significativamente el flujo de materiales y productos. Esto no solo genera una mejor respuesta a la demanda, sino también optimiza el trabajo del personal y reduce los costos de producción, convirtiendo a este sistema en una gran ventaja competitiva para las compañías que lo implementan exitosamente.

 

Just in Time como ventaja competitiva

Utilizada por miles de compañías hasta el día de hoy y objeto de estudio de las principales universidades del mundo, la creación de la metodología Just in Time (JIT) se remonta a los años 50', cuando la firma japonesa Toyota puso en marcha un sistema de producción ultra eficiente capaz de reducir al mínimo su inventario y orquestar perfectamente cada etapa del proceso para satisfacer adecuadamente la demanda de sus clientes.

En simple, este sistema apunta a eliminar todo aquello que no sea necesario en el proceso de producción, abarcando desde el abastecimiento de insumos hasta la distribución final del producto, coordinando cada etapa para que suceda "Justo a Tiempo".

Para reducir al máximo los inventarios sin generar quiebres de stock, el Just in Time se hace cargo principalmente de cuatro problemas:

  1. Lead time de los proveedores
  2. Planificación de la producción poco flexible
  3. Producción en “batches” muy grandes
  4. Cuellos de botella en los procesos productivos

Para abordarlos, lo primero es hacer un diagnóstico para identificar cuáles son los más importantes de accionar y de qué manera, orientando el proceso a la eliminación de actividades que no agregan valor, tales como la sobreproducción, el tiempo de espera, los inventarios innecesarios y los defectos; así como también a la implementación de un sistema de producción ágil y flexible, capaz de disminuir al mínimo los desperdicios y mejorar significativamente el flujo de materiales y productos. Esto no solo genera una mejor respuesta a la demanda, sino también optimiza el trabajo del personal y reduce los costos de producción, convirtiendo a este sistema en una gran ventaja competitiva para las compañías que lo implementan exitosamente.

 

Just in Time

JIT en la industria de consumo masivo

En febrero del 2020 iniciamos un proyecto para apoyar a una compañía líder de consumo masivo en Sudamérica, con quienes implementamos un modelo de producción Just in Time en sus principales líneas de producción de aceite.

El desafío era complejo desde un inicio, ya que estas líneas envasaban alrededor de 20 formatos de botellas diferentes, con tiempos de cambio de formato de 2 a 3 horas y corridas de producción largas que dificultaban mantener niveles de inventario acordes a la demanda. Sin embargo, tras comenzar a verse los primeros efectos del COVID-19 durante el mes de marzo, que entre otras cosas afectó el suministro de botellas y etiquetas, la demanda de los principales productos y la logística de salida del producto terminado, también se sumó la necesidad de tener una mayor flexibilidad en la operación.

Para abordar este desafío, se realizaron cambios importantes en los procesos productivos, destacando principalmente tres:

  • Pasar de tener 20 formatos de botellas a producir 15. Sin afectar la demanda, esto permitió reducir la cantidad de cambios de formato, evitando paradas innecesarias en las líneas de producción.
  • Aplicar técnicas LEAN para reducir los tiempos de cambio de formato, pasando de 2 - 3 horas a 0,75 - 1 hora, generando una mayor flexibilidad en la planificación de la producción hacia lotes más pequeños.
  • Eliminar las paradas de las líneas de producción por cambios de turno del personal, redistribuyendo tareas entre ambos turnos.

Con estas mejoras se logró implementar un modelo de producción Just in Time enfocado en reducir los inventarios por medio de corridas cortas de producción y seguir las variaciones de la demanda sin generar quiebres de stock, lo que aumentó la satisfacción al cliente. El resultado final fue una reducción de un 25% en los niveles de inventario de los principales productos de producción propia, sin afectar la disponibilidad de producto en las bodegas y aumentando las entregas a tiempo.

JIT en la industria de consumo masivo

En febrero del 2020 iniciamos un proyecto para apoyar a una compañía líder de consumo masivo en Sudamérica, con quienes implementamos un modelo de producción Just in Time en sus principales líneas de producción de aceite.

El desafío era complejo desde un inicio, ya que estas líneas envasaban alrededor de 20 formatos de botellas diferentes, con tiempos de cambio de formato de 2 a 3 horas y corridas de producción largas que dificultaban mantener niveles de inventario acordes a la demanda. Sin embargo, tras comenzar a verse los primeros efectos del COVID-19 durante el mes de marzo, que entre otras cosas afectó el suministro de botellas y etiquetas, la demanda de los principales productos y la logística de salida del producto terminado, también se sumó la necesidad de tener una mayor flexibilidad en la operación.

Para abordar este desafío, se realizaron cambios importantes en los procesos productivos, destacando principalmente tres:

  • Pasar de tener 20 formatos de botellas a producir 15. Sin afectar la demanda, esto permitió reducir la cantidad de cambios de formato, evitando paradas innecesarias en las líneas de producción.

  • Aplicar técnicas LEAN para reducir los tiempos de cambio de formato, pasando de 2 - 3 horas a 0,75 - 1 hora, generando una mayor flexibilidad en la planificación de la producción hacia lotes más pequeños.

  • Eliminar las paradas de las líneas de producción por cambios de turno del personal, redistribuyendo tareas entre ambos turnos.

Con estas mejoras se logró implementar un modelo de producción Just in Time enfocado en reducir los inventarios por medio de corridas cortas de producción y seguir las variaciones de la demanda sin generar quiebres de stock, lo que aumentó la satisfacción al cliente. El resultado final fue una reducción de un 25% en los niveles de inventario de los principales productos de producción propia, sin afectar la disponibilidad de producto en las bodegas y aumentando las entregas a tiempo.

JIT en la industria de consumo masivo

En febrero del 2020 iniciamos un proyecto para apoyar a una compañía líder de consumo masivo en Sudamérica, con quienes implementamos un modelo de producción Just in Time en sus principales líneas de producción de aceite.

El desafío era complejo desde un inicio, ya que estas líneas envasaban alrededor de 20 formatos de botellas diferentes, con tiempos de cambio de formato de 2 a 3 horas y corridas de producción largas que dificultaban mantener niveles de inventario acordes a la demanda. Sin embargo, tras comenzar a verse los primeros efectos del COVID-19 durante el mes de marzo, que entre otras cosas afectó el suministro de botellas y etiquetas, la demanda de los principales productos y la logística de salida del producto terminado, también se sumó la necesidad de tener una mayor flexibilidad en la operación.

Para abordar este desafío, se realizaron cambios importantes en los procesos productivos, destacando principalmente tres:

  • Pasar de tener 20 formatos de botellas a producir 15. Sin afectar la demanda, esto permitió reducir la cantidad de cambios de formato, evitando paradas innecesarias en las líneas de producción.

  • Aplicar técnicas LEAN para reducir los tiempos de cambio de formato, pasando de 2 - 3 horas a 0,75 - 1 hora, generando una mayor flexibilidad en la planificación de la producción hacia lotes más pequeños.

  • Eliminar las paradas de las líneas de producción por cambios de turno del personal, redistribuyendo tareas entre ambos turnos.

Con estas mejoras se logró implementar un modelo de producción Just in Time enfocado en reducir los inventarios por medio de corridas cortas de producción y seguir las variaciones de la demanda sin generar quiebres de stock, lo que aumentó la satisfacción al cliente. El resultado final fue una reducción de un 25% en los niveles de inventario de los principales productos de producción propia, sin afectar la disponibilidad de producto en las bodegas y aumentando las entregas a tiempo.

JIT en la industria de consumo masivo

En febrero del 2020 iniciamos un proyecto para apoyar a una compañía líder de consumo masivo en Sudamérica, con quienes implementamos un modelo de producción Just in Time en sus principales líneas de producción de aceite.

El desafío era complejo desde un inicio, ya que estas líneas envasaban alrededor de 20 formatos de botellas diferentes, con tiempos de cambio de formato de 2 a 3 horas y corridas de producción largas que dificultaban mantener niveles de inventario acordes a la demanda. Sin embargo, tras comenzar a verse los primeros efectos del COVID-19 durante el mes de marzo, que entre otras cosas afectó el suministro de botellas y etiquetas, la demanda de los principales productos y la logística de salida del producto terminado, también se sumó la necesidad de tener una mayor flexibilidad en la operación.

Para abordar este desafío, se realizaron cambios importantes en los procesos productivos, destacando principalmente tres:

  • Pasar de tener 20 formatos de botellas a producir 15. Sin afectar la demanda, esto permitió reducir la cantidad de cambios de formato, evitando paradas innecesarias en las líneas de producción.

  • Aplicar técnicas LEAN para reducir los tiempos de cambio de formato, pasando de 2 - 3 horas a 0,75 - 1 hora, generando una mayor flexibilidad en la planificación de la producción hacia lotes más pequeños.

  • Eliminar las paradas de las líneas de producción por cambios de turno del personal, redistribuyendo tareas entre ambos turnos.

Con estas mejoras se logró implementar un modelo de producción Just in Time enfocado en reducir los inventarios por medio de corridas cortas de producción y seguir las variaciones de la demanda sin generar quiebres de stock, lo que aumentó la satisfacción al cliente. El resultado final fue una reducción de un 25% en los niveles de inventario de los principales productos de producción propia, sin afectar la disponibilidad de producto en las bodegas y aumentando las entregas a tiempo.

JIT en la industria de consumo masivo

En febrero del 2020 iniciamos un proyecto para apoyar a una compañía líder de consumo masivo en Sudamérica, con quienes implementamos un modelo de producción Just in Time en sus principales líneas de producción de aceite.

El desafío era complejo desde un inicio, ya que estas líneas envasaban alrededor de 20 formatos de botellas diferentes, con tiempos de cambio de formato de 2 a 3 horas y corridas de producción largas que dificultaban mantener niveles de inventario acordes a la demanda. Sin embargo, tras comenzar a verse los primeros efectos del COVID-19 durante el mes de marzo, que entre otras cosas afectó el suministro de botellas y etiquetas, la demanda de los principales productos y la logística de salida del producto terminado, también se sumó la necesidad de tener una mayor flexibilidad en la operación.

Para abordar este desafío, se realizaron cambios importantes en los procesos productivos, destacando principalmente tres:

  • Pasar de tener 20 formatos de botellas a producir 15. Sin afectar la demanda, esto permitió reducir la cantidad de cambios de formato, evitando paradas innecesarias en las líneas de producción.

  • Aplicar técnicas LEAN para reducir los tiempos de cambio de formato, pasando de 2 - 3 horas a 0,75 - 1 hora, generando una mayor flexibilidad en la planificación de la producción hacia lotes más pequeños.

  • Eliminar las paradas de las líneas de producción por cambios de turno del personal, redistribuyendo tareas entre ambos turnos.

Con estas mejoras se logró implementar un modelo de producción Just in Time enfocado en reducir los inventarios por medio de corridas cortas de producción y seguir las variaciones de la demanda sin generar quiebres de stock, lo que aumentó la satisfacción al cliente. El resultado final fue una reducción de un 25% en los niveles de inventario de los principales productos de producción propia, sin afectar la disponibilidad de producto en las bodegas y aumentando las entregas a tiempo.

Autor_Matías.Larraguibel_blancoynegro

Matías Larraguibel
Vicepresidente, Virtus Partners

Matías Larraguibel
Vicepresidente, Virtus Partners

Ingeniero Comercial - Universidad Católica de Chile
MBA - MIT
Experto en Excelencia Operacional

Ingeniero Comercial - Universidad Católica
MBA - MIT
Experto en Excelencia Operacional

Ingeniero Comercial - Universidad Católica
MBA - MIT
Experto en Excelencia Operacional

Ingeniero Comercial - Universidad Católica de Chile
MBA - MIT
Experto en Excelencia Operacional

Ingeniero Comercial - Universidad Católica
MBA - MIT
Experto en Excelencia Operacional

Autor_Nicolás.Luco_blancoynegro

Nicolás Luco
Consultor Senior, Virtus Partners

Nicolás Luco
Consultor Senior, Virtus Partners

Ingeniero Civil Industial - Universidad Adolfo Ibáñez
Experiencia en proyectos de Estrategia, Planificación estratégica, Operaciones, Productividad y Eficiencia

Ingeniero Civil Industial - Universidad Adolfo Ibáñez
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Ingeniero Civil Industial - Universidad Adolfo Ibáñez
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Experiencia en proyectos de Estrategia, Planificación estratégica, Operaciones, Productividad y Eficiencia

Ingeniero Civil Industial - Universidad Adolfo Ibáñez
Experiencia en proyectos de Estrategia, Planificación estratégica, Operaciones, Productividad y Eficiencia

Autor_Sebastián.Sufan_blancoynegro

Sebastián Sufan
Consultor, Virtus Partners

Nicolás Luco
Consultor Senior, Virtus Partners

Ingeniero Civil Industial - Universidad Católica de Chile
Magíster en Ciencias de la Ingeniería - Universidad Católica de Chile
Experiencia en proyectos de Operaciones, Productividad y Eficiencia

Ingeniero Civil Industial - Universidad Católica de Chile
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